【摘要】
锂电池铜箔加工工艺正从模具冲孔转向激光打孔。激光技术突破10μm加工极限，实现1μm精度和99%良率，完美契合高能量密度电池需求，正快速成为行业主流。
随着锂电池能量密度要求的不断提升，集流体铜箔的加工工艺正面临新的技术变革。在传统模具冲孔与新兴激光打孔两种工艺路线的对比中，技术创新正在推动产业升级。
模具冲孔作为传统加工方式，其机械接触式的加工特性决定了它在精度和柔性方面的局限性。受限于模具制造工艺，最小孔径通常难以突破50μm，且在加工过程中不可避免地会产生毛刺问题。虽然在大批量标准化生产中仍保持着成本优势，但模具的损耗和更换频率直接影响着生产效率和产品质量的一致性。
相比之下，铝箔激光打孔技术展现出显著的技术优势。这种非接触式的加工方式通过精确的数字化控制，可以实现±1μm的加工精度，最小孔径可达10μm量级。更重要的是，激光加工完全避免了机械应力带来的材料损伤，良率稳定保持在99%以上。这种高精度、高柔性的加工特性，使其特别适合高能量密度电池的生产需求。
从产业发展趋势来看，随着激光设备成本的持续下降和工艺成熟度的提升，激光打孔技术正在从高端应用向主流市场渗透。特别是在追求更高能量密度和更优性能的高端锂电池领域，激光工艺已经展现出明显的竞争优势。而模具冲孔则因其标准化生产的成本优势，仍将在某些特定应用场景保持其市场空间。
当前产业正处于工艺转型的关键期，两种技术路线各有其适用场景。但随着技术进步和市场需求的变化，激光打孔凭借其技术优势，正逐步成为动力电池铜箔加工的主流选择。这一技术变革不仅提升了产品性能，更推动着整个锂电池制造工艺向更精密、更高效的方向发展。
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